Al giorno d'oggi, pochi operatori si dedicano seriamente allo studio delle tecniche di riparazione. I pochi esperti senior di riparazione di solito tacciono — e capisco perché. Le competenze non cadono dal cielo; si guadagnano con anni di impegno e pratica. È così: puoi copiare gli altri, ma non vuoi che gli altri copino te. Supporto tecnico gratuito? A meno che tu non sia un amico o faccia parte di uno scambio di conoscenze, è raro. Non ci sono più “Lei Fengs” in questo settore — solo calabroni in attesa di pungere!

Quello che voglio condividere qui riguarda il rapporto tra riparazione e ispezione/manutenzione — consigli per coloro che si prendono veramente cura delle proprie macchine, o per i team di manutenzione aziendali. Queste sono conclusioni tratte da decenni di esperienza.

Per le piccole imprese o gli operatori indipendenti, la paura più grande è che la macchina si guasti improvvisamente — soprattutto quando accade nel momento peggiore possibile.

Non dimenticherò mai un caso: un bulldozer Komatsu D85A-18, in una gelida notte d'inverno (-42°C). Alle 22:00, il cingolo si è spezzato proprio mentre gli esplosivi erano già collegati per lo scoppio, con solo un'ora prima della detonazione. Urgente? Non basta nemmeno per descriverlo! La catena del cingolo doveva essere sostituita quel fine settimana — solo tre giorni dopo.

Sono stati fatti tentativi per legare il cingolo rotto con una fune d'acciaio per spostare il dozer, ma la fune si è spezzata immediatamente. Una fune più spessa non era fattibile in quel punto. Recuperare una catena di ricambio non era possibile nei tempi previsti. Tutti erano nel panico, perché l'orario dell'esplosione era fissato per l'intero sito, non solo per quell'area.

Alla fine, un vecchio meccanico ha valutato attentamente la situazione e ha detto con decisione al saldatore di riscaldare il collegamento danneggiato con un cannello ossiacetilenico, martellarlo vicino al perno e saldarlo insieme. Quella riparazione temporanea è stata sufficiente per portare il dozer fuori dalla zona di esplosione in sicurezza.

Esempi come questo sono tanti: le macchine tendono a rompersi nei luoghi più scomodi. Se non fosse scomodo, non ci preoccuperemmo nemmeno di raccontare la storia!

Lezioni dalla pratica

Ai tempi delle imprese statali, i programmi di manutenzione periodica venivano rigorosamente applicati. Le macchine venivano revisionate secondo la tabella di marcia, riducendo la possibilità di guasti improvvisi. Ma dopo le riforme, molti hanno saltato le ispezioni e la manutenzione, portando a costosi tempi di inattività e mancati termini.

In seguito, quando ho avuto più voce in capitolo nelle decisioni, ho lavorato con un team “tre-in-uno” (leader, ingegneri e lavoratori esperti — un classico modello di gestione delle imprese statali) per stabilire un quadro di manutenzione basata sulle condizioni, ispezioni regolari e interventi tempestivi. Questo ha ridotto i guasti imprevisti, garantito operazioni continue del sito ed evitato il caos delle “riparazioni antincendio” dell'ultimo minuto.

Ecco alcuni punti pratici che gli altri possono prendere in prestito:

1. Passaggi di consegne dell'operatore

• Applicare una rigorosa procedura di passaggio di consegne.

• Gli operatori ispezionano insieme l'esterno e le parti visibili della macchina durante il cambio turno.

• Eventuali guasti non critici vengono registrati in un registro di passaggio di consegne e firmati da entrambe le parti.

• Le macchine senza un corretto passaggio di consegne non possono tornare al lavoro.

• Questo riduce le controversie e garantisce la responsabilità — una pratica molto efficace delle imprese statali.

2. Personale di ispezione dedicato

• Durante i tempi di inattività (pasti degli operatori, pause), assegnare ispettori per controllare crepe, perdite, bulloni allentati e rumori anomali.

• I problemi immediati ricevono riparazioni immediate; altri sono programmati per una riparazione successiva.

• Questo previene guasti casuali e consente interventi pianificati.

• Esempio: ai tempi delle mie imprese statali, quattro di noi (tra cui una meccanica) hanno mantenuto 12 autocarri con cassone ribaltabile Hongyan, 2 caricatori CAT966D, 1 autobotte, 6 autocarri con cassone ribaltabile Tatra e 1 dozer D85A-18.

• I nostri controlli proattivi hanno rilevato: perdite di canne cilindri, perdite di olio dal cambio, disallineamenti degli assi, molle rotte, perdite di olio dall'asse Tatra, usura del motore, guasti della pompa dell'acqua, perdite di tubi flessibili del caricatore, guasti all'avviamento a freddo e surriscaldamento idraulico.

• Questi controlli non solo hanno migliorato l'affidabilità, ma hanno anche ridotto il “tempo di inattività sul sito”, una metrica chiave delle prestazioni delle imprese statali.

3. Riparazioni tempestive entro finestre controllate

• Programmare le riparazioni quando è conveniente, piuttosto che aspettare guasti improvvisi.

• Esempio: rottura dell'albero di supporto del caricatore — rilevabile precocemente con test del suono del martello o metodi di fluorescenza. Una piccola riparazione di saldatura precoce previene guasti maggiori in seguito.

• Bulloni allentati, piccole perdite o olio/refrigerante bassi devono essere affrontati immediatamente.

• Piccole riparazioni preventive risparmiano un enorme sforzo di riparazione in seguito.

4. Migliorare la qualità delle riparazioni per evitare rilavorazioni

• Anche in condizioni di sito, puntare alla qualità.

• Esempio: dopo aver saldato un manicotto dell'asse, la procedura di fabbrica richiede la tempra o la normalizzazione per evitare nuove crepe. In loco, utilizzare almeno metodi di raffreddamento lento.

• Casi di guasti di massa delle canne cilindri (a causa di un refrigerante scadente e della mancata sostituzione del filtro) o di semiasse contraffatti e deboli dimostrano che parti di scarsa qualità e scorciatoie moltiplicano i guasti.

Conclusione

Il rapporto tra riparazione e ispezione è semplice: l'ispezione previene la riparazione e la riparazione tempestiva previene gli incidenti. Una cultura di controlli proattivi, passaggi di consegne disciplinati e lavoro di qualità è la chiave per mantenere le macchine affidabili, soprattutto in condizioni di funzionamento continuo.